PC/ABS retardante de llama (Policarbonato/Acrilonitrilo Butadieno Estireno) es una mezcla termoplástica mejorada con aditivos retardantes de llama.Este material combina las excelentes propiedades mecánicas, resistencia al calor y capacidades de procesamiento del PC/ABS estándar con características adicionales de seguridad contra incendios.El PC/ABS retardante de llama está diseñado para cumplir con estrictos estándares de seguridad contra incendios, lo que lo hace adecuado para aplicaciones que requieren una mayor protección contra incendios.

Aplicaciones de PC/ABS ignífugos

1. Electrónica y Electrodomésticos: Se utiliza en carcasas y componentes para dispositivos como computadoras, televisores, impresoras y otros productos electrónicos de consumo, lo que garantiza el cumplimiento de las normas de seguridad contra incendios.

2. Industria automotriz: Se aplica en componentes interiores, conectores eléctricos y otras piezas donde el retardo de llama es crucial para la seguridad de los pasajeros.

3. Dispositivo médicos: Se utiliza en equipos médicos que deben cumplir estrictos estándares de seguridad contra incendios.

4. Construcción y edificación: Empleado en piezas como gabinetes eléctricos, interruptores y otros componentes utilizados en la infraestructura de edificios, mejorando la seguridad general contra incendios.

5. Industria aeroespacial: Se utiliza en componentes interiores de aeronaves para cumplir con estrictos requisitos de retardantes de llama y mejorar la seguridad de los pasajeros.

Guía de moldeo por inyección para PC/ABS ignífugos

1. El secado: El secado adecuado es fundamental para evitar defectos relacionados con la humedad.Las condiciones de secado típicas son 90-110°C (194-230°F) durante 3-4 horas.

2. Temperatura del molde: Las temperaturas óptimas del molde oscilan entre 50 y 80 °C (122 y 176 °F).Las temperaturas más altas del molde pueden mejorar el acabado de la superficie y reducir la tensión residual.

3. Presión de inyección: Se recomiendan presiones de inyección de moderadas a altas, dependiendo de la geometría de la pieza y el espesor de la pared.

4. Velocidad de inyección: Las velocidades de inyección medias a altas ayudan a garantizar un llenado adecuado y minimizar el riesgo de defectos como marcas de quemaduras y huecos.

5. Tiempo de enfriamiento: Es esencial un tiempo de enfriamiento adecuado para evitar deformaciones y garantizar la estabilidad dimensional.Los tiempos de enfriamiento variarán según el espesor de la pieza y el diseño del molde.

6. Temperaturas de procesamiento: Las temperaturas del barril suelen oscilar entre 230 y 270 °C (446 y 518 °F).Evite tiempos de residencia prolongados a altas temperaturas para evitar la degradación de los aditivos retardantes de llama.

7. Ventilación: Asegure una ventilación adecuada del molde para evitar gases atrapados que pueden causar marcas de quemaduras y un llenado incompleto.