PC/PBT La aleación (policarbonato/tereftalato de polibutileno) es una mezcla termoplástica que combina las propiedades beneficiosas del policarbonato (PC) y del tereftalato de polibutileno (PBT).Esta aleación ofrece una combinación única de alta resistencia al impacto, estabilidad dimensional, resistencia química y excelentes características de procesamiento.El PC proporciona dureza y resistencia al calor, mientras que el PBT contribuye a la resistencia química y la facilidad de procesamiento, lo que hace que la aleación PC/PBT sea un material versátil para diversas aplicaciones exigentes.
Aplicaciones de la aleación PC/PBT
Industria automotriz: Se utiliza para piezas exteriores como parachoques, rejillas y carcasas de espejos, así como para componentes interiores como paneles de instrumentos y manijas de puertas, debido a su excelente resistencia al impacto y estabilidad dimensional.
Electrónica de consumo: Ideal para carcasas de portátiles, teléfonos inteligentes y otros dispositivos electrónicos, proporcionando durabilidad y un acabado superficial de alta calidad.
Componentes eléctricos y electrónicos: Empleado en conectores, interruptores y gabinetes que requieren buenas propiedades de aislamiento eléctrico y resistencia a condiciones ambientales adversas.
Aplicaciones industriales: Se utiliza en diversos componentes industriales que exigen alta resistencia mecánica, resistencia a productos químicos y rendimiento confiable bajo estrés.
Accesorios: Aplicado en piezas de electrodomésticos como lavadoras y frigoríficos, beneficiándose de su dureza y resistencia al calor.
Guía de moldeo por inyección para aleación PC/PBT
El secado: La aleación PC/PBT debe secarse completamente antes de procesarla para evitar defectos relacionados con la humedad.Las condiciones de secado típicas son 100-120°C (212-248°F) durante 4-6 horas.
Temperatura del molde: Las temperaturas óptimas del molde oscilan entre 60 y 100 °C (140 y 212 °F).Las temperaturas más altas del molde pueden mejorar el acabado de la superficie y reducir las tensiones internas.
Presión de inyección: Se recomiendan presiones de inyección de moderadas a altas para garantizar un llenado adecuado y minimizar el riesgo de defectos.
Velocidad de inyección: Las velocidades de inyección medias a altas ayudan a lograr un llenado uniforme y a evitar marcas de flujo y líneas de soldadura.
Tiempo de enfriamiento: Un tiempo de enfriamiento adecuado es crucial para evitar deformaciones y garantizar la precisión dimensional.Los tiempos de enfriamiento variarán según el espesor de la pieza y el diseño del molde.
Temperaturas de procesamiento: Las temperaturas del barril suelen oscilar entre 240 y 280 °C (464 y 536 °F).Es importante evitar tiempos de residencia excesivos a altas temperaturas para evitar la degradación térmica.
Ventilación: Es necesaria una ventilación adecuada del molde para evitar que el gas quede atrapado, lo que puede causar marcas de quemaduras y un llenado incompleto.
