Tereftalato de polibutileno (PBT) retardante de llama es una versión modificada del PBT estándar que incluye aditivos retardantes de llama para mejorar sus propiedades de resistencia al fuego.Este material mantiene los beneficios inherentes del PBT, como una excelente resistencia mecánica, estabilidad dimensional y resistencia química, al tiempo que proporciona características de seguridad adicionales necesarias para aplicaciones expuestas a posibles riesgos de incendio.
Ventajas del PBT retardante de llama
Seguridad contra incendios mejorada: Proporciona propiedades retardantes de llama superiores y cumple con estrictos estándares de seguridad contra incendios.
Alta resistencia mecánica: Mantiene la excelente resistencia a la tracción y flexión del PBT estándar.
Estabilidad dimensional: Presenta baja contracción y deformación, lo que garantiza precisión en las piezas moldeadas.
Resistencia termica: Mantiene un buen rendimiento bajo altas temperaturas.
Resistencia química: Excelente resistencia a los productos químicos, lo que lo hace adecuado para ambientes hostiles.
Aislamiento electrico: Buenas propiedades de aislamiento eléctrico, ideal para aplicaciones eléctricas y electrónicas.
Aplicaciones del PBT retardante de llama
Electricidad y Electrónica: Se utiliza en conectores, carcasas y aisladores que requieren altos estándares de seguridad contra incendios.
Industria automotriz: Se aplica en componentes debajo del capó, conectores eléctricos y otras partes donde el retardo de llama es crucial.
Electrónica de consumo: Ideal para gabinetes y partes estructurales de dispositivos como computadoras, televisores y otros aparatos electrónicos del hogar.
Equipo industrial: Empleado en componentes que operan en ambientes de alta temperatura y requieren resistencia a las llamas.
Accesorios: Se utiliza en piezas de electrodomésticos como cafeteras, tostadoras y otros dispositivos expuestos al calor.
Guía de moldeo por inyección para PBT retardante de llama
El secado: Un secado adecuado es fundamental para evitar defectos relacionados con la humedad.Las condiciones de secado típicas son 100-120°C (212-248°F) durante 4-6 horas.
Temperatura del molde: Las temperaturas óptimas del molde oscilan entre 80 y 130 °C (176 y 266 °F).Las temperaturas más altas del molde pueden mejorar el acabado de la superficie y reducir las tensiones internas.
Presión de inyección: Se recomiendan presiones de inyección de moderadas a altas para garantizar un llenado adecuado y adaptarse al aumento de viscosidad debido a los aditivos retardantes de llama.
Velocidad de inyección: Las velocidades de inyección medias a altas ayudan a garantizar un llenado uniforme y minimizar el riesgo de líneas de flujo y otros defectos.
Tiempo de enfriamiento: Un tiempo de enfriamiento adecuado es crucial para evitar deformaciones y garantizar la estabilidad dimensional.Los tiempos de enfriamiento variarán según el espesor de la pieza y el diseño del molde.
Temperaturas de procesamiento: Las temperaturas del barril suelen oscilar entre 240 y 280 °C (464 y 536 °F).Evite tiempos de residencia excesivos a altas temperaturas para evitar la degradación térmica.
Ventilación: Es necesaria una ventilación adecuada del molde para evitar gases atrapados, que pueden causar marcas de quemaduras y un llenado incompleto.
